為落實《中國制造2025》總體部署，按照《智能制造發(fā)展規(guī)劃（2016-2020年）》《智能制造工程實施指南（2016-2020年）》的要求，工業(yè)和信息化部現(xiàn)開展2018年智能制造試點示范項目推薦工作。其中明確了2018年智能制造試點示范項目要素條件，以下供參考。

　　一、智能制造模式要素條件

　　（一）離散型智能制造

　　1、車間/工廠的總體設計、工藝流程及布局均已建立數(shù)字化模型，并進行模擬仿真，實現(xiàn)規(guī)劃、生產、運營全流程數(shù)字化管理。

　　2、應用數(shù)字化三維設計與工藝技術進行產品、工藝設計與仿真，并通過物理檢測與試驗進行驗證與優(yōu)化。

　　建立產品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)（PDM），實現(xiàn)產品設計、工藝數(shù)據(jù)的集成管理。

　　3、制造裝備數(shù)控化率超過70%，并實現(xiàn)高檔數(shù)控機床與工業(yè)機器人、智能傳感與控制裝備、智能檢測與裝配裝備、智能物流與倉儲裝備等關鍵技術裝備之間的信息互聯(lián)互通與集成。

　　4、建立生產過程數(shù)據(jù)采集和分析系統(tǒng)，實現(xiàn)生產進度、現(xiàn)場操作、質量檢驗、設備狀態(tài)、物料傳送等生產現(xiàn)場數(shù)據(jù)自動上傳，并實現(xiàn)可視化管理。

　　5、建立車間制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES），實現(xiàn)計劃、調度、質量、設備、生產、能效等管理功能。

　　建立企業(yè)資源計劃系統(tǒng)（ERP），實現(xiàn)供應鏈、物流、成本等企業(yè)經(jīng)營管理功能。

　　6、建立工廠內部通信網(wǎng)絡架構，實現(xiàn)設計、工藝、制造、檢驗、物流等制造過程各環(huán)節(jié)之間，以及制造過程與制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）和企業(yè)資源計劃系統(tǒng)（ERP）的信息互聯(lián)互通。

　　7、建有工業(yè)信息安全管理制度和技術防護體系，具備網(wǎng)絡防護、應急響應等信息安全保障能力。建有功能安全保護系統(tǒng)，采用全生命周期方法有效避免系統(tǒng)失效。

　　通過持續(xù)改進，實現(xiàn)企業(yè)設計、工藝、制造、管理、物流等環(huán)節(jié)的產品全生命周期閉環(huán)動態(tài)優(yōu)化，推進企業(yè)數(shù)字化設計、裝備智能化升級、工藝流程優(yōu)化、精益生產、可視化管理、質量控制與追溯、智能物流等方面的快速提升。

　　（二）流程型智能制造

　　1、工廠總體設計、工藝流程及布局均已建立數(shù)字化模型，并進行模擬仿真，實現(xiàn)生產流程數(shù)據(jù)可視化和生產工藝優(yōu)化。

　　2、實現(xiàn)對物流、能流、物性、資產的全流程監(jiān)控，建立數(shù)據(jù)采集和監(jiān)控系統(tǒng)，生產工藝數(shù)據(jù)自動數(shù)采率達到90%以上。

　　實現(xiàn)原料、關鍵工藝和成品檢測數(shù)據(jù)的采集和集成利用，建立實時的質量預警。

　　3、采用先進控制系統(tǒng)，工廠自控投用率達到90%以上，關鍵生產環(huán)節(jié)實現(xiàn)基于模型的先進控制和在線優(yōu)化。

　　4、建立生產執(zhí)行系統(tǒng)（MES），生產計劃、調度均建立模型，實現(xiàn)生產模型化分析決策、過程量化管理、成本和質量動態(tài)跟蹤以及從原材料到產成品的一體化協(xié)同優(yōu)化。

　　建立企業(yè)資源計劃系統(tǒng)（ERP），實現(xiàn)企業(yè)經(jīng)營、管理和決策的智能優(yōu)化。

　　5、對于存在較高安全與環(huán)境風險的項目，實現(xiàn)有毒有害物質排放和危險源的自動檢測與監(jiān)控、安全生產的全方位監(jiān)控，建立在線應急指揮聯(lián)動系統(tǒng)。

　　6、建立工廠通信網(wǎng)絡架構，實現(xiàn)工藝、生產、檢驗、物流等制造過程各環(huán)節(jié)之間，以及制造過程與數(shù)據(jù)采集和監(jiān)控系統(tǒng)、生產執(zhí)行系統(tǒng)（MES）、企業(yè)資源計劃系統(tǒng)（ERP）之間的信息互聯(lián)互通。

　　7、建有工業(yè)信息安全管理制度和技術防護體系，具備網(wǎng)絡防護、應急響應等信息安全保障能力。建有功能安全保護系統(tǒng)，采用全生命周期方法有效避免系統(tǒng)失效。

　　通過持續(xù)改進，實現(xiàn)生產過程動態(tài)優(yōu)化，制造和管理信息的全程可視化，企業(yè)在資源配置、工藝優(yōu)化、過程控制、產業(yè)鏈管理、節(jié)能減排及安全生產等方面的智能化水平顯著提升。

　　（三）網(wǎng)絡協(xié)同制造

　　1、建有網(wǎng)絡化制造資源協(xié)同云平臺，具有完善的體系架構和相應的運行規(guī)則。

　　2、通過協(xié)同云平臺，展示社會/企業(yè)/部門制造資源，實現(xiàn)制造資源和需求的有效對接。

　　3、通過協(xié)同云平臺，實現(xiàn)面向需求的企業(yè)間/部門間創(chuàng)新資源、設計能力的共享、互補和對接。

　　4、通過協(xié)同云平臺，實現(xiàn)面向訂單的企業(yè)間/部門間生產資源合理調配，以及制造過程各環(huán)節(jié)和供應鏈的并行組織生產。

　　5、建有圍繞全生產鏈協(xié)同共享的產品溯源體系，實現(xiàn)企業(yè)間涵蓋產品生產制造與運維服務等環(huán)節(jié)的信息溯源服務。

　　6、建有工業(yè)信息安全管理制度和技術防護體系，具備網(wǎng)絡防護、應急響應等信息安全保障能力。

　　通過持續(xù)改進，網(wǎng)絡化制造資源協(xié)同云平臺不斷優(yōu)化，企業(yè)間、部門間創(chuàng)新資源、生產能力和服務能力高度集成，生產制造與服務運維信息高度共享，資源和服務的動態(tài)分析與柔性配置水平顯著增強。

　　（四）大規(guī)模個性化定制

　　1、產品采用模塊化設計，通過差異化的定制參數(shù)，組合形成個性化產品。

　　2、建有基于互聯(lián)網(wǎng)的個性化定制服務平臺，通過定制參數(shù)選擇、三維數(shù)字建模、虛擬現(xiàn)實或增強現(xiàn)實等方式，實現(xiàn)與用戶深度交互，快速生成產品定制方案。

　　3、建有個性化產品數(shù)據(jù)庫，應用大數(shù)據(jù)技術對用戶的個性化需求特征進行挖掘和分析。

　　4、個性化定制平臺與企業(yè)研發(fā)設計、計劃排產、柔性制造、營銷管理、供應鏈管理、物流配送和售后服務等數(shù)字化制造系統(tǒng)實現(xiàn)協(xié)同與集成。

　　通過持續(xù)改進，實現(xiàn)模塊化設計方法、個性化定制平臺、個性化產品數(shù)據(jù)庫的不斷優(yōu)化，形成完善的基于數(shù)據(jù)驅動的企業(yè)研發(fā)、設計、生產、營銷、供應鏈管理和服務體系，快速、低成本滿足用戶個性化需求的能力顯著提升。